ELMAN fabrica contenedores insonorizados para alojar todo tipo de grupos electrógenos, de los siguientes tamaños:
El nivel de insonorización puede ser desde 85 dB a 75 dB a 1 metro.
El uso que está destinado esta unidad CHP es la autogeneración de energía eléctrica y el aprovechamiento de esta energía generada al 100 por 100 de su potencia, sin exportar nada de energía eléctrica a la RED.
Para controlar de manera precisa la generación y el uso se instala un control electrónico/eléctrico formado de muchos componentes, que el trabajo en conjunto de estos elementos consigue utilizar la energía de la unida CHP para abastecer la demanda de los consumidores de planta sin necesidad de consumir energía de la RED.
La unidad trabajara acoplada a RED, manteniendo esta como referencia sin dejar que la RED entregue a la planta energía y controlando que la unidad CHP no entregue energía a la RED.
La unidad CHP podrá trabajar entregando la demanda total de los consumidores que exista en ese momento o a una demanda fija que se introduzca en el equipo para que no sobre pase esa cantidad de energía.
En los proyectos se contempla el montaje de la unidad CHP, el control eléctrico, la protección de potencia eléctrica, los sistemas de refrigeración, los sistemas de gases de escape, el sistema de refrigeración interior, el sistema de aire comburente, el sistema de combustible a GAS de VERTERDERO y el sistema de aceite lubricante. Todo ello aprovechando el espacio interior y exterior que brinda un contenedor marítimo de 40´tipo HCD. En la parte exterior sobre el techo de contenedor se instalan los equipos de refrigeración de emergencia para la refrigeración de camisas, este circuito se llamara HT, refrigeración del circuito de baja llamado LT, circuito de gases de escape y la chimenea cumpliendo la normativa vigente de expulsión de gases contaminantes. A la parte superior del contenedor se accede mediante una escalera de peldaño con barandilla y pasamanos, cumpliendo la normativa de elevación y huella de las escaleras de acceso a cubiertas. En el interior del contenedor se instala el control electrónico del equipo en su conjunto, la bancada de refrigeración de HT, la unidad CHP, el circuito de refrigeración LT, dos tanques de aceite lubricante, el sistema de combustible a GAS, el interruptor de protección de salida de potencia eléctrica y la entrada ventilada forzada de aire de refrigeración al interior y la salida de aire caliente de refrigeración del interior. El contenedor ISO de construcción marítima significa que su construcción está acotada en ancho, largo y alto a unas medidas concretas para el transporte marítimo de este, conservando las medidas de la ISO los transportes se pueden hacer por carretera, tren, etc... ISO también significa que el contendor tendrá un acabado especial, mediante un tratamiento de pulido granallado, un imprimado de dos capas de más de 30 micras cada una, y una capa de revestimiento en el color deseado de más de 60 micras. Creando finalmente una capa de más de 120 micras, este tratamiento queda siendo resistente al ambiente marino llamado C5M.
En una de las caras del contenedor se incorporan dos puertas abatibles de las medidas apropiadas para su longitud, que son las que dan paso al aire fresco de entrada y en la cara derecha el contenedor incorpora una rejilla de salida de medidas apropiadas al caudal. Esta rejilla es para la evacuación del aire caliente del interior del contendor. También en esta cara del contenedor se incorpora una puerta de simple hoja abatible insonorizada. Esta última puerta es el acceso a la sala de control de la unidad CHP. El contenedor en las otras dos caras largas, se entrega con 4 puertas, dejando un hueco libre de 5 metros diáfanos, cuando se abren todas las puertas. Estas puertas están abisagradas entre sí dos a dos, quedando extendidas completamente cerradas y plegadas como un libro completamente abiertas. Además en una de las caras largas concretamente en el lado opuesto a la salida de potencia, se incorpora una puerta de acceso de una hoja abatible insonorizada igual a la puerta de acceso a la sala de control. Todas las puertas de acceso al contenedor descritas están completamente insonorizadas mediante paneles de lana de roca de alta densidad.
El sistema de ventilación comprende dos funciones.
Una, impulsar el aire de refrigeración al contendor y que este atraviese el mismo para refrigerar la sala y segunda, forzar el aire comburente al interior para el consumo del motor. Trabajando el contenedor en presión positiva en todo su interior.
El aire de refrigeración es aspirado e impulsado por unos ventiladores dispuestos en la parte anterior del contenedor. Estos ventiladores aspiran el aire a través de una rejilla deflectora para impedir la entrada de agua fluvial y seguidamente a través de un sistema de filtrado tipo G3. La rejilla es desmontable para poder acceder a los filtros.
Este sistema de filtrado lo componen 8 filtros de 592×592 cada uno, formando dos columnas de 4 filtros.
Los filtros se podrán cambiar con facilidad.
La estructura de los filtros se soporta en otra estructura mayor la cual formara el túnel de viento para la relajación del sonido y la estructura de los ventiladores impulsores.
El túnel de viento está formado por un cajón de chapa galvanizado. En su interior quedan instalados los bafles relajadores de sonido. Estos según su construcción y forma, dejan pasar el aire libremente absorbiendo la presión sonora. Finalmente a continuación queda instalada la estructura donde se soportan los ventiladores impulsores.
La insonorización del contenedor se realiza mediante paneles de lana de roca de alta densidad.
Este material está diseñado para absorber el sonido, y dependiendo de su grosor atenuará más o menos el sonido generado.
Los paneles de alta densidad están construidos por dos materiales principalmente, chapa de acero y lana de roca de alta densidad.
Los paneles se instalan por el interior del contenedor cubriendo este por completo, paredes, techo y suelo.
Quedando aislado por completo. Solo se perfora esta capa aislante interior con la entrada y salida de aire caliente y frío, pero como estas también están aisladas acústicamente todo queda aislado. Las puertas también quedan aisladas en su interior con la misma capa aislante.
Por lo que se puede completar la atenuación del sonido todo lo posible.
Las puertas son diseño propio y de nuestra fabricación, se aíslan acústicamente con el panel mediante sujeciones mecánicas al cerco de la puerta. Los cercos de las puertas y los cercos del contenedor están fabricados con forma de escalón y estos escalones también están aislados acústicamente en su interior, este escalón rompe la onda sonora ayudando a la absorción del sonido por el panel absorbente.
El sistema de gases de escape lo conforman, un flexible suministro con el grupo electrógeno, un silencioso de gases de escape, la tubería de conexión entre ellos, una chimenea de 15 metros de altitud desde el suelo y un recuperador de gases de escape. Todo esto depende se la aplicación y de la configuración.
Todos estos elementos se posicionan en la parte superior del contenedor los cuales están soportados sobre una bancada de perfilería de acero para repartir el peso de estos en los puntos deseados del techo del contenedor.
La bancada de acero también incorpora tres cables de acero para mantener la chimenea vertical en caso de viento y lluvia.
La tubería de conexiones como la chimenea de gases de escape se fabrica con tubería normalizada de acero inoxidable tipo EN 10217-7 TC1 304L en DN 300 para las tuberías y chimenea y en DN 250 para la reducción de conexión con el flexible de escape.
El silencioso de gases de escape es del tipo reactivo-activo, la primera parte de este es la reactiva y la segunda parte es la activa.
El silencioso en su parte interior incorpora la tecnología necesaria para bajar la velocidad de los gases de escape y absorber el sonido. Este silencioso está fabricado de forma longitudinal, entran los gases de escape y salen por el mismo eje longitudinal del silencioso. Las conexiones en ambos lados son embridadas normalizadas PN 10 DN 300.
El silencioso también está construido en chapa de acero inoxidable por su parte interior y en chapa de acero negro en su parte exterior. La parte interior es de acero inoxidable de 2 mm tipo A304, la insonorización del interior del silencioso se realiza mediante paneles de lana de roca de alta densidad. Estos paneles están dispuestos en su interior para absorber el sonido generado por el motor en la combustión.
El silencioso incorpora dos soportes amplios de acero negro en 5 mm de espesor y quedan montados sobre estos, los cuales hacen de patines y así poder deslizarse cuando la dilatación sea necesaria en el trabajo continuado del sistema de gases de escape.
La chimenea al igual que la tubería que une esta con el silencioso de gases de escape hace de punto fijo obligando a la dilatación de la tubería que sea en sentido vertical que la tubería dilate de manera vertical, sin encontrar ningún impedimento al ser el final. En sentido horizontal la tubería de la chimenea como el del silencioso se dilatan hacia el final del contenedor, siendo las dos dilataciones en el mismo sentido.
Por último la tubería desde el silencioso a la chimenea queda preparada para instalar un recuperador de gases de escape, en caso de ser montado dicho recuperador solo será necesario insertar la válvula de tres vías, un compensador de dilatación y un juego de bridas en la chimenea dependiendo del recuperador y de la longitud elegidos.
La refrigeración de este equipo es de doble circuito HT y LT y ambos por refrigerante.
Los dos circuitos son de circulación cerrada y se componen básicamente de, un aero-refrigerador, una bomba de circulación, tuberías y accesorios como válvulas de corte entre bridas, filtros, sondas de temperatura, vaso de expansión, manómetros y termómetros.
Los circuitos de HT y LT conectan el motor con el aero-refrigerador.
El motor está ubicado en el interior del contenedor mientras que los aero-refrigeradores están en el exterior, en el techo del contenedor.
Los aero-refrigeradores están soportados por una bancada de acero laminado, esta bancada distribuye el peso de los equipos y se apoya sobre el techo en los puntos clave para repartir la presión sobre el techo.
La tubería recorre el exterior y el interior del contenedor a través del techo insonorizado del contenedor.
La parte de recuperación del circuito de HT está instalado en el interior del contenedor a continuación del grupo electrógeno, antes de la sala de control. Este circuito está montado sobre un bastidor en el cual están todos los equipos de refrigeración, bomba, vaso de expansión, accesorios y un soporte para un futuro intercambiador de placas. Este intercambiador se podrá incorporar al circuito sin problemas ya que se dejan dos conexiones DN 100 con las válvulas de corte incluidas para la futura conexión sin parar la máquina.
La alimentación de combustible es en base a GAS de Vertedero, este circuito contempla el montaje de una rampa reductora de gas entregada con la unidad CHP, también incluye el montaje de un cuantómetro de GAS.
Este cuantómetro incorpora un corrector para entregar una señal de medida en 4-20 mm amperios. Esta señal es recogida por el cuadro de control para que sean reflejados los datos.
La rampa reguladora de GAS tiene asociado un equipo eléctrico el cual analiza el gas, este análisis también se entrega al cuadro de control.
El sistema de lubricación se compone de dos circuitos. Un circuito de aceite sucio de motor y otro de aceite limpio.
Los dos circuitos son para el aceite de lubricación de motor.
Cada uno de los dos circuitos cuentan con un tanque de 1000 litros de capacidad, los dos tanques son de doble pared y están fabricadas acero-acero. Al estar separadas entre sí dejando una cámara intersticial entre las dos paredes, esta cámara es la encargada de albergar una posible fuga de la primera pared, de esta forma la fuga no llega al exterior.
En caso de fuga a la doble pared, la cámara intersticial en caso de fuga, se puede vaciar mediante dos conexiones de ½” GAS en la parte superior. Estas conexiones también se usan para hacer la medición y comprobación de la cámara.
El circuito de aceite limpio incorpora un venteo, una sonda de nivel eléctrico, una bomba de engranajes, dos electroválvulas y un contador de aceite.
La unidad CHP arrancara mediante baterías de 12 V CC.
Las baterías se alojan en un cajón de fabricación especial para ser colocado en el hueco que deja el motor y la bancada del SKID de refrigeración.
Se instalan las baterías juntas en conjunto en serie y cada conjunto conectado en paralelo entre sí, para tener una salida de dos cables positivo y negativo a la caja de conexiones del desconectador del motor.
Cada conjunto de baterías seriadas, estarán aisladas por un desconectador dispuesto en el polo positivo de cada conjunto. De esta manera se puede hacer el cambio o mantenimiento de cada conjunto de baterías por separado sin afectar al resto del contenedor.
El cable de conexión entre los dos conjuntos de baterías y el seccionador de acometida de motor, se calcula según las especificaciones del plano entregado con el motor.
Toda la unidad CHP se controla mediante un conjunto de cuadros de control, compuestos por dos cuadros básicamente.
Un cuadro entregado con la unidad CHP, llamado cuadro AGS.
Este cuadro está instalado entre la parte de control de grupo. Esta parte es un habitáculo insonorizado con acceso exterior donde se encuentran los sistemas de control del conjunto al completo.
Otro cuadro, llamado de “control de grupo”.
Este cuadro es quien hace la comunicación con el cuadro AGS, la comunicación con el exterior y el control con los SS.AA. manejando así todo el equipo.
En este cuadro de control se instalan un terminal del operador proporcionado con la unidad CHP y un autómata llamado I/O.
Estos equipos se instalan en el interior del cuadro de control y se cablean internamente al cuadro de SS.AA quedando integrados en el sistema de control del conjunto al completo.
Este equipo también puede realizar la comunicación con la planta o con un control superior de gestión de la planta, recibiendo la consigna de carga que se demande, en cada momento.
El cuadro de control queda instalado en el interior del habitáculo de control en el contenedor.
CUADRO DE CONTROL y SS.AA:
Control y protección de grupo
Otras funciones del equipo:
Todo el sistema contemplado anteriormente, queda instalado en el interior del contenedor mediante bandeja eléctrica tipo REJIBAN bricomatado con tapa y con mangueras multipar de la sección necesaria dependiendo de la alimentación que den servicio.
La unidad CHP incorpora un interruptor de protección en la salida del generador.
Esta conexión entre el interruptor y el alternador se hace de manera directa mediante cable flexible uniendo las palas de conexión del alternador y las pletinas de conexión del interruptor.
El interruptor queda soportado por un bastidor galvanizado que forma parte del contenedor, el bastidor queda orientado al exterior con acceso mediante una puerta insonorizada.
El bastidor estará cerrado en los laterales y el fondo por una chapa lisa blanca plegada y taladrada para que sea desmontable. El frontal del bastidor estará cubierto por METACRILATO transparente, cubriendo todos los huecos posibles entre la estructura, el bastidor y las conexiones eléctricas.
El interruptor se elige dependiendo de la intensidad de salida del alternador.
La unidad CHP cuenta con un sistema de iluminación interior basado en tecnología LED, diseñado para proporcionar una luz uniforme y eficiente dentro del contenedor.
En el interior del contenedor se instala un sistema de elevación compuesto por un polipasto de cadena con capacidad para levantar hasta 500 kg y un carro doble que permite desplazamientos tanto laterales (eje X) como longitudinales (eje Y) a lo largo de todo el interior.
Este sistema permite manipular y desmontar piezas pesadas del motor, tales como la culata, componentes de gran peso del motor, y el turbocompresor, con facilidad y seguridad.
ELMAN se encarga de todo el proceso de fabricación y diseño, ofreciendo un servicio integral que incluye:
